衡所华威：AI“搬运工”让物流自己“跑”起来

没有轰鸣的叉车声，没有穿梭的搬运工，只有几台AGV（自动导引运输车）沿着最优路径平稳行驶。遇到行人自动减速绕行，到达指定货位后精准停靠、平稳取放货物，完成任务后又自主奔赴下一个作业点———这是衡所华威电子有限公司5号、6号原材料库的日常作业场景。这些搭载了AI大脑的“搬运工”，正悄然改写着这家电子封装材料龙头企业的生产节奏。

作为国内电子封装材料行业的领军企业，衡所华威生产的环氧塑封料出货量位居全国第一，产品广泛应用于集成电路芯片、新能源汽车电子等核心领域。近年来，随着下游产业需求持续攀升，企业产能不断扩张，一个现实问题逐渐凸显：沿用多年的传统人工物流模式，还能跟上智能制造的发展步伐吗？“以前原材料出入库全靠人工叉车作业，不仅效率偏低、用工成本居高不下，还存在错发、漏发的风险。”衡所华威电子有限公司设备部经理李晓光坦言，这些人工配送的痛点已经困扰企业多年。关键物料的配送时效直接关系到生产线的连续运转，一旦出现延误，会对整体生产进度造成影响；同时，传统人工操作的流程追溯性不足，也给后续的问题排查和管理优化带来了一定挑战。

为破解这一生产瓶颈，衡所华威将数字化转型的首个突破口锁定在原材料物流环节。经过前期调研与方案论证，基于AI调度的AGV智能配送系统于去年9月在5号、6号原材料库正式投用。

这套系统和传统AGV究竟有什么本质区别？答案就藏在它的“眼睛”和“大脑”里。传统AGV依赖磁条、二维码导航，只能沿着预先铺设的固定路径行驶；而衡所华威的每台AGV都配备了激光雷达和多模态视觉传感器，通过SLAM（即时定位与地图构建）技术实时扫描车间环境、动态绘制地图，能够实现厘米级的精准定位。

更核心的升级在于后端的AI调度系统，它就像整个物流体系的“智慧交通指挥中心”。系统运用智能算法统一派发任务，能够根据实时任务的轻重缓急、车间拥堵情况以及车辆运行状态，动态规划出全局最优路线。传统AGV遇到障碍物只能原地停车等待，极易造成物流节点拥堵；而AI赋能后的AGV能像人一样“感知”周围环境，实时识别行人、叉车等不同障碍物，还能预判它们的移动方向，自动绕开后继续执行任务。“以前车间里人和叉车混行，安全隐患很大。现在AGV能主动识别并避让人员和车辆，作业的安全性和连续性都有了明显提高。”李晓光说。

系统投用半年多来，改造成效如何？李晓光给出了一组亮眼的数据：项目初期设定的物料转运效率提升50%、配送准时率达99.9%的目标已全面实现，物料错发漏发率更是几乎降为零。尤为关键的是，这套系统已经与企业的WMS（仓库管理系统）、WCS（设备控制系统）以及MES（生产制造执行系统）深度打通，形成了指令下发、数据同步、异常响应的完整闭环管理。原材料从入库到领用的每一个环节都可全程追溯，为企业的生产安排和库存管理提供了精准的数据支撑。

这只是衡所华威智能物流体系建设的第一步。笔者了解到，企业新厂区的智能化原材料库正在加紧建设，目前钢结构主体已完成安装，预计今年7月进入设备调试阶段。该仓库建成后将实现货车卸货、入库、存储、出库全流程自动化，并与现有生产线实现无缝对接。

从人工搬运到AI自主配送，衡所华威的智能物流实践，为众多传统制造企业通过数字化改造破解生产瓶颈、提升核心竞争力提供了可复制的鲜活样本。随着人工智能与制造业的融合不断走向深入，未来必将有更多AI“工人”走上工业生产一线，为产业转型升级注入源源不断的新动能。