连云港远洋流体攻克行业“卡脖子”难题

给万吨巨轮“输液”，靠的不是普通管道，而是一条钢铁“手臂”。近日，记者从连云港远洋流体装卸设备有限公司获悉，该企业自主研发的国内首创低温乙烷大口径双管超低温装卸臂顺利通过出厂验收，低温紧急脱离试验一次成功，即将发往上海项目现场“上岗”。

装卸臂是码头上伸出去接船的“手臂”，一头连着岸上储罐，一头搭上来往船舶，把超低温液态乙烷从船上“接”进罐里。过去，国内这类装备大多是“单臂单管”，液相走一根管、气相走一根管，各用一套设备；口径做到DN300（公称直径300毫米）以上的“大个子”，还要把两根管塞进同一个臂架，国内一直没有成熟产品，国际上也只做中小口径的“小号”。

这个设备难在哪里呢？该企业技术人员介绍，难点在于要确保“冰”和“铁”在同一条胳膊里和平相处。这根臂架里，既有跑超低温乙烷的“冰道”，又有常温下干活的液压“筋腱”。冷热界面一多，金属就要“闹脾气”——这头冻得收缩，那头常温硬撑，支撑部位和旋转接头冷热不均；热量还会顺着金属结构“抄近道”钻进低温管路，工程师把这种“近道”叫“冷桥”，设计的第一要务就是“断桥”。口径一大，材料怎么选、焊缝怎么扛、冷缩怎么补，各种问题就会出现。更为重要的是，这个设备需要将两根管凑在一起干活，还得步调一致、互不“打架”。这就意味着，单管技术任何一环掉链子，整套装备都得推倒重来。

这次验收成功的装卸臂，把DN300的“输液管”和DN150的“回气管”装进了同一根臂架：一边给船舶卸料，一边把回气“抽”回岸上，一套装备顶过去两套。打个比方：过去两台设备排队干的活儿，如今一台设备一次干完。码头少一套设备，岸侧少一截管线，不仅可以减少占地，还降低了成本，这对于岸线紧张的大型码头尤其重要；操作界面统一后，船舶对位更快，低温乙烷作业也更安全，该项技术填补了国内在该领域的工程应用空白。

验收现场的低温紧急脱离试验，相当于让这条钢铁手臂接受一次“应急处置”考试：模拟突发险情，臂架要在超低温状态下迅速、安全地与船舶脱开——万一船舶漂移、管线受压，它能抢在险情前头“松手”，如同安全脱扣装置瞬间动作，先保安全、再保设备。

“装备行不行，码头现场说了算。”该企业研发负责人介绍，该企业还将继续深耕高端流体装卸装备国产化，逐一攻克行业“卡脖子”难题，用实打实的国产装备，支撑国内低温化工品码头和接收站建设。